in dieser Ausgabe erfahren Sie mehr über die "Herzstücke" der
Badenia - unsere technischen Abteilungen - die in optimal aufeinander abgestimmten Prozessen Ihre Printprodukte umsetzbar und sichtbar machen: von den Daten bis hin zum fertig gravierten Zylinder, der nur noch darauf wartet in die Rotation eingesetzt zu werden.
Dabei stellen wir Ihnen nicht nur den gesamten Arbeitsprozess vor, sondern auch die Köpfe, die hinter den einzelnen Arbeitsschritten stecken.

Ach ja... eine Neuigkeit, die Sie bestimmt bereits entdeckt haben,
gibt es auch noch: ein neues Gesicht begrüßt Sie ab jetzt auf
unserem Newsletter.
Isabella Kraus stellt sich in Zukunft in einem anderen Unternehmen neuen Aufgaben und ich stelle mich seit September der Herausforderung, den Marketingbereich erfolgreich weiter zu führen.

Herzlichst Ihre

Elly Grogloth

Wir beginnen unsere virtuelle Rundreise ...

... durch unsere Produktion in der elektronischen Bildverarbeitung, kurz EBV genannt. Hier gehen die Daten unserer Kunden ein. In der Regel erhalten wir die Daten auf CD oder über den FTP-Server. Nach dem Download der Daten und dem Zusammenrechnen der CT- und LW-Daten oder Umrechnen der PDF-Files, werden diese auf Seitengröße, Format und Auflösung geprüft. Über unser GMG-System in Verbindung mit einem Epson-Proofer werden die Seiten nochmals ausgedruckt und über eine visuelle Kontrolle mit dem Original-Proof verglichen. Mit diesen Schritten haben die Daten unsere Eingangskontrolle erfolgreich durchlaufen.

Weiter mit der Vorstufe ...

... wohin die Daten im nächsten Schritt weitergeleitet werden. Mit Hilfe der Software IMPOSE lesen unsere Mitarbeiter die Daten in ein entsprechendes Ausschießmuster ein, um beim späteren Bedrucken der Papierseiten und dem anschließenden Schneiden der Papierbahn sowie dem Falzen die richtige Reihenfolge der Seiten zu gewährleisten. Es werden dann 2 Musterexemplare auf unserem Xerox-Drucker ausgedruckt. Ein Exemplar geht an unsere Kunden zur Freigabe, das Zweite geht ins Korrektorat, um dies mit den gelieferten Ausdrucken zu vergleichen und auf sachliche Richtigkeit hin zu überprüfen.

Von der EBV erfolgt nach erteilter Kundenfreigabe der Startschuss für die Gravur, dafür müssen jedoch die Zylinder erst mal in der Galvanik vorbereitet werden.

Nun zur Galvanik ...

... über den PC der Auftragsverwaltung werden die Zylinder aus dem Zylinderlager angefordert. Dort befinden sich 650 kleine Zylinder in einer Druckbreite von 1,0 m und 250 große Zylinder in einer Breite von
2,10 m. Die Verwaltung der Zylinder erfolgt nach Farbsätzen, die immer als eine Einheit gesehen werden. Im Lager liegen diejenigen Zylinder, die im Vorfeld in der Galvanik bereits einen vollautomatischen Prozess durchlaufen haben. Der vorgelagerte Prozess der Verkupferung in der Galvanik wird von einem Terminal aus gesteuert und läuft wie folgt ab:

An erster Stelle steht das manuelle Abziehen der Zylinder eines voran gegangenen Auftrages, um später auf das bestehende Grundkupfer eine neue Haut aufzutragen. Dies nennt man im Fachterminus das Ballardhautverfahren.

Danach wird der Zylinder dem ersten automatischen Prozess - der Entfettung und Reinigung - zugeführt. Anschließend wird eine Trenn- lösung aufgetragen, die ein Loslösen der Kupferhaut zu einem späteren Zeitpunkt ermöglicht.

Nach Abschluss dieses Vorgangs wird der Zylinder mit Hilfe des Krans ins Kupferbad, dem zweiten Prozessschritt, befördert. Anhand des Basisdurchmessers und des Solldurchmessers im Umfang berechnet das System die Kupferschicht, die bei uns in einer Stärke von mindestens 75µ aufgetragen wird. Alle 8 Zylinder sind im Umfang mit einem von 30 - 40µ unterschiedlichen Maß gestaffelt, um später beim Druck einen konstanten Zug der Papierbahn in der Rotation zu erreichen.

Damit eine stabile Gravur erreicht werden kann, muss die Kupferschicht immer in einer konstanten Härte, bei uns 210 Wickers, aufgebracht sein. Am Ende des Verkupferungsvorgangs wartet die Schleifmaschine auf den Zylinder. Sie entfernt mittels Microfinishingfilm eventuell vorhandene grobe Erhebungen auf dem Zylinder, um anschließend mit einem Schleifstein mit einer Körnung von 2000 und danach von 3000 dem Zylinder die gewünschte Rauigkeit zu geben. Die Rauigkeit ist erforderlich, um beim Druckvorgang eine Schmierung über den gesamten Zylinder zu gewährleisten, die wiederum dafür sorgt, dass der Zylinder keine Beschädigung durch das Rakel während des Druckvorganges erfährt.

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Dann zur Gravur ...

... nachdem nun also die Zylinder die erforderliche Kupferhaut besitzen und über das Lager in der Gravur angekommen sind, werden Sie mittels Kran zur Gravurmaschine befördert und dort manuell eingebaut.

Jede einzelne Gravurmaschine ist mit 8 sogenannten Gravurkanälen ausgerüstet, die über einen Diamantstichel verfügen, der mit 4000 Hertz graviert. Das sagt aus, dass sich der Diamantstichel 4000 Mal in der Sekunde ins Kupfer senkt. Die so erzeugten Vertiefungen werden als Näpfchen bezeichnet.

Die Ausprägung der Näpfchen wird unter anderem beeinflusst durch:

• den Winkel des Diamanten, bei uns 130 Grad
• die Einschneidwerte, die die Tiefe bzw. das Volumen der Näpfchen für Licht und Tiefe bestimmen
• die Gradation, die die Viertel-, Halb- und Dreivierteltöne beeinflussen, um bestimmte Druckdichten bei verschiedenen Papieren zu erzielen

Im Durchschnitt graviert ein Zylinder ca. 2 Stunden. 

Wir arbeiten mit der sogenannten Tandemgravur, wenn schmale Zylinder der Breite 98 cm graviert werden. D.h. wir gravieren je Gravurmaschine 2 Zylinder auf einmal mit dem Vorteil, dass der zeitliche Vorlauf bis zum eigentlichen Druck nur die Hälfte der Zeit benötigt.

Für den Duck auf unserer 2,10 m breiten Rotation können wir auf einer Gravurmaschine lediglich einen Zylinder gravieren. Um dennoch in keinen Zeitverzug zu kommen, werden die Zylinder auf 2 Maschinen parallel graviert, Schön- und Widerdruck getrennt.

Nach Beendigung der Gravur muss der Zylinder manuell aus der Gravurmaschine ausgebaut und an das Kransystem übergeben werden. Danach wird der Zylinder erneut der Galvanik für den nächsten automatischen Prozessschritt, der Verchromung, mittels Shuttle, zugeführt. Dort durchläuft er nochmals die Entfettung, wird mit 6 µ verchromt, mit Microfinishingfilm geschliffen und im Zylinderlager für die Rotation geparkt.  

Jetzt geht es weiter im Produktions- bzw. Drucksaal... aber das ist dann eine andere Geschichte.

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Erscheinungsweise: 3 Mal pro Jahr
Redaktion: Elly Grogloth

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